В итоге, результаты расчетов вместимости и требуемых инвестиций вводят­ся в математическую модель, которая показывает капитальные и эксплуатаци­онные затраты, рассчитывает экономию по определенным статьям и срок оку­паемости. Таким образом, сравнивая различные объемно-планировочные ре­шения для склада, можно выбрать оптимальный вариант.

Выбранный вариант планировки требует более тщательной проработки тех­нологии грузопереработки, определения количества персонала, штатного рас­писания, графика работы склада, требований к системе автоматизации. Эти ра­боты производятся на втором этапе технологического проекта.

Все планируемые операции на складе подлежат тщательной проработке и описанию в виде рабочих инструкций.

Первоначально определяется укрупненный перечень всех процессов на складе, среди которых можно выделить регулярные операции, выполняемые ежедневно. Такими операциями являются планирование работы смены, раз­грузка и приемка товара, маркировка товара, его размещение и внутренние пе­ремещения, отбор заказов и сборка комплектов, повторный пересчет отобран­ных заказов, их упаковка и размещение в зоне комплектации с консолидацией по маршрутам отправки, отгрузка товара, регулярная полная инвентаризация и т.п.

Также формализуются периодические операции, которые выполняются в случае появления нестандартных ситуаций. Среди них: обработка некондици­онного товара, организация возврата поставщику, выявление и работа с браком, обнаруженным в процессе хранения, выборочная инвентаризация по артику­лам или местам хранения, организация дополнительного отбора товара в случае обнаружения возможных ошибок, приемка возврата от клиента и т.п.